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基于豐富的產品，針對不同行業(yè)特性，深入場景，提供智能制造綜合解決方案，助力企業(yè)智能化改造和數字化轉型。 -
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集團成員
EN
項目名稱：佳通合肥工廠B廠硫化車間精元硫化機F01-F05液壓站。
改造緣由：硫化機液壓站因工作頻繁起停，導致接觸器(軟啟動)頻繁損毀，電機月均燒毀3臺；同時機械沖擊和噪聲都較大，機械配件壽命相對減少，維護成本較高；節(jié)能減排。
改造方法：用新時達ME500-4T 0037變頻器替換接觸器方案。
改造原理：變頻器的軟啟軟停，閉環(huán)反饋控制，減少電機空轉耗能。
改造時間：2小時。
投入運行：2014年5月15日。
改造過程
保持原控制系統電路不變，將硫化機液壓站的接觸器替換成變頻器，系統PLC給定的啟停信號直接接到變頻器控制變頻器啟停（省去中間繼電器），同時把液壓站的壓力信號接到變頻器模擬量的端口，做成壓力信號反饋閉環(huán)控制，通過壓力信號控制變頻器的轉速。
工作過程
PLC發(fā)出啟動信號后，變頻器啟動，液壓站壓力迅速上升達到設定值，給液壓裝置提供液壓開?；蚝夏恿Γ划旈_模合模動作完成后，壓力傳感器電壓（也可以是電流）輸出減少，變頻器頻率降低到低頻狀態(tài)，電機低速運轉，此時液壓站壓力保持在設定值；當液壓裝置開始動作時，液壓站流量增大壓力降低，壓力傳感器電壓（或電流）輸出增大，變頻器頻率迅速增加至額度頻率，電機快速運轉，給液壓站提供所需壓力；如此反復，當一個周期結束后PLC給出停止信號時，變頻器停止，處于待機狀態(tài)，等待下一個工作周期開始。
改造效果
1）性能穩(wěn)定可靠。投入運行以來，變頻器一直穩(wěn)定工作。在夏季，硫化機液壓站工作環(huán)境溫度接近50℃，ME500突破了常規(guī)變頻器在高溫、粉塵環(huán)境不能正常工作的瓶頸，無任何故障發(fā)生，從而確保了生產的連續(xù)不間斷，提高產量。
2）維護成本降低。因變頻器工作穩(wěn)定可靠，生產過程中無故障停機及器件損壞，故無需停機更換損毀的接觸器（或軟啟動）及其他備品備件，僅在停機檢修時對變頻進行除塵、緊固螺絲等常規(guī)保養(yǎng)工作，節(jié)約人力資源及備件費用，同時保證生產的連續(xù)性，提高產量。
3）降低沖擊，延長機械配件和電機使用壽命，減少備品備件等采購成本。設備頻繁的直接啟動或停止都會產生強大機械沖擊，造成機械配件的損耗過快甚至損壞，電機也會因6-10倍啟動電流沖擊，造成線圈老化進而壽命縮短、燒毀，而變頻器軟起和軟停的功能，就能保證設備在啟停的過程中工作平穩(wěn)，而當液壓站在無液壓輸出時，變頻低頻工作狀態(tài)電機低速運轉也降低了設備機械磨損等，從而做到了降低機械沖擊，延長機械配件和電機使用壽命、減少備品備件的采購成本等。
4）節(jié)能。在設備改造之前，對該液壓站裝電表統計計算單條輪胎的電能成本；根據電表計量電能成本統計可以看出，使用變頻器還有很大的節(jié)能空間：
表1 精元液壓硫化機與HF硫化機電能單耗比較
注：
① 精元硫化機F01-F05泵站啟用37kW及22kW電機各1臺。
② 安裝的單相電能表約有0.02kWh的初始值，造成第1次值較大。
③ 計算消耗電能數值：單相電能表讀值×3×20（100:5互感器）。
由表1統計結果可以算出精元液壓硫化機F01-F05在未改造前每條胎平均電能消耗為：
H單耗=（0.364+0.293+0.293+0.284）÷4 = 0.3085元
表2 精元液壓硫化機電能單耗比較
注：
① 精元硫化機F01-F05泵站啟用37kW及22kW電機各1臺。
② 安裝的單相電能表約有0.02kWh的初始值，造成第1次值較大。
③ 計算消耗電能數值：單相電能表讀值×3×20（100:5互感器）。
根據表2統計，變頻改造后每條胎的電能消耗為：H單耗 = 0.19 元
即：生產每條輪胎節(jié)省 S單省 = 0.3085 – 0.19 = 0.1185 元
每天生產輪胎數量為： 天產量 = C產量 × B班次 = 300 × 3= 900 條
每月節(jié)省 S月 = S單省 × 天產量 × 月天數= 0.1185 × 900 × 30= 3199.5元
1年按照300天連續(xù)生產時間，1天3班，每班產量300條胎，即,1年內節(jié)省電費即可收回改造費用。
改造結論
改造后設備運行穩(wěn)定，控制準確平穩(wěn)，節(jié)能效果明顯，維護成本及設備噪聲明顯降低，建議該硫化機液壓站全部進行變頻改造。
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